- Aperçu de l'aile avec ses 3 gouvernes terminées : un volet, un volet/aileron, et un aileron
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- vue sur le dernière trapèze d'aile et le winglet. Le bord de fuite, en plat de carbone sera ensuite recouvert de balsa (pour rattraper l'épaisseur de la queue de nervure) et ensuite fibré comme l'ensemble de l'extrados.
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- vue sur la dernière gouverne, la plus proche du saumon. La rigidité est excellente, c'est une conditions de l'efficacité aérodynamique, de même qu'une garantie contre tout risque de fluttter, bien que les conditions à remplir pour déjouer ce phénomène soient plus nombreuses.
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- Et on attaque la construction de l'aile babord. Le longeron était déjà stratifié : j'avais réalisé les 2 dans la foulée afin de les rectifier en largeur à des côtes identiques. Par contre, je n'avais pas manchonné, c'est à dire recouvert de chaussette le longeron babord. Ici après la stratification de la chaussette : retrait du tissus d'arrachage en bande qui permet une bonne compression, et donc une élimination la plus grande possible de la résine résiduelle.
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- Le longeron est présenté sur le chantier d'assemblage, soutenu par les nervures gabarits en CTP. Là où j'ai mis du scotch marron, c'est pour empêcher l'adhésion de la résine du tissu qui servira à solidariser longeron et nervures.
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- Les proto-nervures ont été pointées à la cyano sur le longeron et en leurs queues.
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- L'étape suivante sera : consolidation des proto-nervures avec le longeron avec des petits morceaux de tissus de verre de 50 gr. Cela permet de donner une grand homogénéïté à l'aile, et c'est surtout ce qui manque à tous les modèles du commerce construits plus ou moins de cette façon (avec un Dbox en carbone).
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