le GéGé-1

[Louisplaneurs]

Démoulage du premier longeron : j'ai moulé ce week-end celui de l'aile droite et celui de l'aile gauche pour les plans centraux, ainsi que le longeron des "oreilles". Pour son moulage, le longeron est posé sur sur une bande de papier de cuisson, ou papier sulfurisé. Etant donné que rien n'adhère sur ce papier, pour le fixer au plan de travail, j'utilise des bandes de scotch qui passent de part et d'autre du papier sulfurisé. La partie moulée sur le scotch se retrouve glacée. Donc ici, le longeron est retourné après son démoulage pour la prise de la photo.

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Après avoir enlevé les serre-joints, on enlève le papier de cuisson posé sur l'extrados et on regarde le travail...

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La même chose côté emplanture. L'excédent d'UD carbone de l'extrados (en largeur) a été arasé aux ciseaux électriques, cet outil magique qui change la vie du stratificateur !

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L'excédent d'UD de l'intrados lui n'est pas enlevé au moment de la stratification mais après, ce qui laisse supposer un sérieux travail d'ébavurage....

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Préparation de la stratification du longeron des panneaux d'ailes extérieurs. On met moins d'UD de carbone, forcément que pour l'emplanture.

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L'opération ne prend pas des heures, vu la taille des éléments. Tout cela se retrouve vite sous-pression, selon le même mode opératoire que pour la partie centrale du longeron.

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Et voilà, aperçu du longeron sur toute la longueur de l'aile. On observe au dessus la clé d'aile, beau morceau également.

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Le longeron vu à l'emplanture, on dirait presque du gâteau ? Pour une épaisseur vraiment faible de carbone (à peine 1 mm à l'extrados et à l'intrados), on obtient une rigidité vraiment remarquable. De quoi me donner des idées pour un prochain modèle. C'est l'intérêt de la fibre par rapport au bois : on peut vraiment doser précisément la quantité de matière mise, tout en étant certain qu'elle travaillera exactement comme on le souhaite, contrairement au bois dont le fibrage n'est jamais régulier comme on pourrait le souhaiter.

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Le plan de l'aile est dessiné au crayon sur le support. Pourquoi ne pas poser le plan et construire dessus ? Afin de bien maintenir l'aile en construction plaquée contre le plan de travail, certaine partie des nervures gabarit (que l'on va bientôt apercevoir) sont collées à la cyano sur le plan de travail.

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Le longeron est de forme "complexe", c'est à dire qu'il comporte à la fois plusieurs flèches et plusieurs dièdres.

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Et maintenant ? Il va falloir manchonner le longeron, c'est à dire le recouvrir de chaussette de carbone. Mais pour cela je dois attendre une livraison de produits "carbonés" qui devrait arriver prochainement.

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Voici les nervures-gabarits, qui seront collés sur longeron, une fois que celui-ci aura été "habillé" avec de la chaussette. Pour un planeur de 4 m 50, on se rend bien compte que l'épaisseur relative à l'emplanture est asez réduite, et que donc pour avoir un longeron solide, on a besoin d'élargir celui-ci. C'est la technique utilisée sur les planeurs F3J ou autres aux profils ultra-minces.
Arrivés à l'extrémité du premier panneau (nervure C), on est sur le profil MH32 avec 8,6% d'épaisseur relative. Pour bien tenir tout cela, la chaussette de carbone sera la bienvenue.

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Voilà les nervures mise en place, et préfigurant le futur volume de l'aile

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Là, on est sur les longerons des "oreilles". Seule la partie ou viendra se placer la clé est concernée, afin d'éviter un éclatement sous l'effort. La tresse a été mise en place et imprégnée avec de la résine.

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Étape suivante : on a ligaturé la tresse de carbone avec du tissu d'arrachage en bande, enroulé autour du longeron. J'en ai mis 2 épaisseurs. Ensuite j'ai recouvert de scotch pour augmenter la pression. Mais ce n'est pas forcément une bonne idée : après la résine en trop elle sort par où ?

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Une fois que la polymérisation est réalisée, en déroule le tissu d'arrachage. On voit à la trace qu'il laisse sur la tresse que la pression a été conséquente, même si elle n'a pas été aussi forte qu'avec une mise sous vide.

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En tous cas, cela permet d'éliminer une bonne part de la résine surnuméraire et c'est toujours ça de pris !

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Voilà le longeron de l'oreille tribord terminé.

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Maintenant on passe au longeron de la partie centrale de l'aile. Il y a 3 chaussettes de taille dégressive placées sur cette partie du longeron.

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Je dois réaliser des clés pour les panneaux d'ailes extérieurs. Pour cela, je vais réaliser un moule : en voici le master en cours de réalisation. Les clés seront bien identiques pour tribord et babord, donc un seule moule suffira. Je pars de CTP de bouleau, que je renforce avec du CTP aviation fin et ensuite que je fibre.

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Les choses sérieuses ont commencé pour l'aile : le longeron est terminé, et peut commencer de jouer son rôle centrale au sein de l'aile. Ce que je pose en premier, après les nervures-gabarits, c'est le bord d'attaque en ramin : 2x10 mm

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Le scotch marron a pour objectif d'éviter l'adhésion de la fibre utilisée pour le renfort de la liaison nervure-longeron au support en mélaniné.

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A l'emplanture, l'épaisseur relative est de 10%. Le longeron a donc dû être élargi, faute d'être plus épais. J'ai commencé à évider celui-ci à l'emplanture, afin de ménager l'espace où viendra prendre place la clé d'aile, dont nous avons décrit plus haut la construction. Pour faire tenir les morceaux de balsa (futures nervures), je les pointe à la cyano : à la queue de nervure, et au contact du longeron. Ensuite, la liaison nervure-longeron sera renforcée à la fibre.

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Une fois que l'on a collé les "proto-nervures", et collé celles-ci au longeron, il faut les y arrimer solidement. Cela est réalisé avec des petits morceaux de tissu de 50gr, collées à chaque angle. La solution est valable que l'on soit sur la partie du longeron où celui-ci est recouvert de chaussette, ou bien dans la partie où apparait encore l'âme en balsa (dans les faits : l'extrémité de l'aile)

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Mettre tout cela prend pas mal de temps. Je mets en place 1 tissu par angle, mais une fois celui-ci imprégné je rajoute un 2ème tissu. Ça prend pas mal de temps, mais en termes de solidité c'est extrêmement rentable. C'est ce qui manque aux constructions du même genre issues du commerce. En terme de poids on ne rajoute pas grand chose, mais en terme de solidité c'est incomparable !

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Les tissu de faible grammage sont toujours délicats à manipuler : électrostatiques, ils adhèrent à beaucoup de choses !

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Vue d'ensemble : on se rend bien compte de l'ampleur de la tache pour découper (ça prend du temps) et ensuite placer tous ces morceaux de tissu de verre. Mais en échange, on est bien récompensé par le résultat obtenu !

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Une fois les tissus polymérisés, on passe au ponçage pour obtenir la mise en forme. La méthode employée permet d'obtenir ensuite un profil bien uniforme tout le long de l'aile, en tous cas conforme aux gabarits placés tous les 50 cm pour la première partie de l'aile.

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