L'EMPARIS

[Louisplaneurs]

Vision de l'aile côté saumon ou rallonge, comme on voudra. La clé de 6 mm chargée de relier la rallonge à l'aile trouve son emplacement dans le longeron. C'est la meilleure solution : mécaniquement et du point de vue de la masse.

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De part et d'autre, on a renforcé les abords avec du CTP 10/10èmes. Le verrouillage de la ralonge est assuré par du "carré électricité" : simple, pas cher et efficace.

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Quand la "jointure" est bien réalisée, pas besoin de mettre un morceau de scotch blanc pour masquer la liaison. Cela facilite le montage. Juste un quart de tour de vis à donner pour verouiller les deux parties ensemble.

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Point de vue sur la rallonge. Celle-ci ne comporte pas de gouverne. Celles-qui existent suffiront largement ! Avec la multiplication des servos c'est la course à l'armement : séparation puissance-signal, "sécuribox", et pourquoi pas régulateur de tension avec des LIPO trops puissants et je ne sais trop quoi. De quoi renchérir le coût de l'appareil sans aucun gain.... sauf pour le commerçant. Sur un planeur de 4 mètres qui n'est plus commercialisé, il était prévu pas moins de 8 servos dans les ailes.... du délire ! Plus c'est simple et mieux ça marche : le progrès dans les composants ne doit pas nous faire oublier cela.

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Vision dans le miroir sur l'ensemble de l'aile. Cette forme particulière a été pensée pour l'essentiel au moment de la conception du Gliderman. Cette conception est à la conjonction d'une recommandation théorique d'un côté (avoir une flèche progressive sur l'ensemble de l'aile au bord d'attaque) et d'un besoin d'industrialisation : avoir le longeron le plus facile à réaliser possible, c'est à dire rectiligne de préférence.

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Vision sur l'ajustement une fois la rallonge mise en place. Il n'y a aucun jeu. L'avantage de ce système est multiple :
- l'aile une fois démontée se limite à 2 mètres maximum : pratique pour mettre dans la voiture
- en cas de choc ou accident, soit le saumon se déboite, soit en cas de plus grand choc la clé reliant le saumon à l'aile se casse

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Argl ! Ca va être une belle bête : 4 m70, autour de 5 kg, en bout d'aile il y a encore 90 mm de corde, une aile rigide mais aux masses bien réparties... ça devrait bien voler tout ça !

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Les emplantures : bien d'equerre pour la confection du mastère du fuselage, l'alignement des ailes sur le fuselage garantit pratiquement une mise en croix correcte. Bien sûr on a mesuré ! Mais les ailes sont venues naturellement se mettre correctement par rapport au fuselage à la première présentation, ce qui était plutôt bon signe !

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Et oui : le fuselage est sorti du moule, et le moule a été fait avec un master qui n'incorporait pas le volume de la verrière. On aurait pu, mais j'ai préféré réaliser le master du fuselage à partir de la forme sans la verrière, car à l'habitude je sais que découper le master du fuselage aux bonnes côtes est toujours difficile : on obtient rarement la même chose de chaque côté.

Le master est donc réalisé à partir de couples du fuselage, coupés à la hauteur de la platine radio. Cela inclut donc déjà les débords nécessaires à un moulage correct. Je colle ces couples sur un CTP okoumé de 30/10ème. Comme il se trouve ne pas être exactement plan, je le soumets à des mesures de redressement (plaquage avec des pinces) le temps que le master prenne forme.

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Les équerres de part et d'autre facilitent la pose des demi-couples.

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Comme on le voit, je ne coffre pas avec des lattes, mais des pièces de balsa d'une forme appropriée. En utilisant du balsa léger et assez tendre, il est assez facile à mettre en forme après l'avoir humidifié côté extérieur. Ca va plus vite qu'avec des lattes et on utilise moins de colle.

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On doit donner au master, en ses extremités des formes démoulables afin que la bulle puisse être retirée sans effort après l'emboutissage.

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[Louisplaneurs]

Voici le master, poncé, fibré, mais fini ? Euh non. A partir de celui-ci, je vais prendre une empreinte "femelle", qui formera le moule du master définitif en plâtre. En effet, si on utilise pour le thermoformage une machine de type "industrielle", le master doit pouvoir résister à de tres fortes pressions... ou dépressions selon la position dans laquelle on se place ! Et le master que l'on a sous les yeux ne peut y résister à coup sûr. Un jour, je me suis pointé chez l'artisan qui me moule mes verrières, avec mon master tel que vous le voyez ci-dessus. Je croyais repartir avec une belle verrière bien moulée, et je suis reparti.... avec un master écrabouillé ! De plus, si le master n'est pas écrasé, sous l'effet de la chaleur, la résine "retravaille" et fait apparaitre la trame du tissus de verre sur la verrière.

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Et maintenant, on passe à la réalisation des empennages. Ici un demi-stab avec un longeron. Devinez le poids du longeron, vous donnez votre langue au chat ? Il pèse entre 4 et 5 grammes !

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On voit sur le longeron les fibres horizontales du balsa, si les fibres du bois étaient placées horizontalement aucune solidité ne serait apportée ! On a pas besoin ici d'une grande résistance puisque le stab n'est pas porteur, et ne subit que peu d'effort sauf lorsqu'on actionne la profondeur. Néanmoins, il ne faut pas qu'il soit trop fragile non plus. On a mis 2 épaisseurs de carbone à l'intrados et à l'extrados : 1 bande sur toute la longueur du stab, et 1 sur le premier tiers en partant de l'emplanture.

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J'utilise pour stab le même système que pour l'aile en vue de façonner les nervures : ici quelques gabarits en CTP aviation 15/10èmes, entre lesquels seront placées les futures nervures, sous forme de morceaux de balsa de forme approximatives façonnés ensuite tous ensemble.

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Voilà, et combien pèse cette petite chose, pas encore complètement coffrée ? Réponse : une trentaine de grammes. Après je fibrerai + peinture.

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Comme pour l'aile, je me sers des nervures de CTP en 15/10èmes comme gabarits pour la mise en forme, qui ici est bien avancée mais pas encore complètement terminée.

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A noter, ces équerres réalisées en balsa : trés pratiques ! Elles sont renforcées sur leur portée en CTP 6/10èmes, pour ne pas s'abimer à l'usage. Légères, elle conviennent parfaitement pour ce genre d'exercice, là où des équerres en métal seraient assez malcommodes pour plein de raisons.

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[Louisplaneurs]

Verrouillage des stabilisateurs : j'ai récupéré du "carré électricité", qui sert à faire les raccordements dans les boîtes de dérivation. Comme on peut le voir, je l'ai passé dans la cire pour ensuite ..... Afin de limiter la quantié de résine introduite dans le stab, la zone a été délimitée par du balsa placé verticalement

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.... le laisser "plongé" dans la résine. La corde à piano qui rentre dedans est elle-aussi passé dans la cire. De cettte façon, au démoulage, les passages sont bien assurés, et rien n'accroche. C'est un système extremement simple et probablement aussi vieux que l'accessoire utilisé... ou presque. C'est extrémement pratique et rapide au montage.

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L'emplanture du stab a fait l'objet d'un moulage plaqué contre la dérive. La forme de celle-ci à cet endroit est assez complexe, et si l'on veut que le stab, bien qu'en étant écarté de quelques mm en épouse les formes, c'est la seule solution pour obtenir une esthétique soignée à cet endroit. Les stabs seront ensuite fibrés. On va y gagner en poids, mais aussi en durabilité, et état de surface. Mes planeurs me durent longtemps : je dois penser désormais dans la durée !

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