Planeur "Puy-Loup" par Louis K.

Modérateurs: tweety_pie, Louisplaneurs

Messagede Louisplaneurs » 28 Sep 2007, 08:47

Image

Et voilà, j'en ai enfin deux
Enfin bon, cela ne fait qu'un fuselage, mais j'ai bien les deux demi-coques


Image

On voit ici la suite des opérations : enlever les couples à l'exception de ceux qui restent (elle est bien bonne celle-là !), poncer et enlever les résidus de colle à bois.
Il ne restera plus qu'à stratifier à l'intérieur.
Grâce aux "couples qui restent" et à la baguette triangulaire, on a un excellent maintien de l'ensemble avant stratification. Sinon, la demi-coque aurait tendant à se rouler sur elle-même, un peu comme une épluchure d'orange....

J'ai laissé des "résidus" de couple au niveau de la verrière, afin de conserver les formes de ce qui sera le futur master en vue du moulage des bulles.

ajout 1 : j'oubliais : les 2 demi-coquilles débarassées de leurs couples pèsent moins de 600 grammes.... pour le moment.

ajout 2 : par ailleurs, les deux demi-cocques s'ajustent trés bien l'une à l'autre, et leur assemblage ne posera aucun problème. La dérive n'est pas tordue et je l'aurais bien dans le plan de symétrie sans pb : autant de gagné pour la mise en croix !!


Louis
Dernière édition par Louisplaneurs le 20 Oct 2009, 19:31, édité 1 fois.
La fibre est la meilleure amie du balsa.
Avatar de l’utilisateur
Louisplaneurs
 
Messages: 1331
Inscription: 14 Mar 2007, 16:47
Localisation: Paris 15

Messagede Louisplaneurs » 02 Oct 2007, 08:27

stratification intérieure des coques :

Image

Les demi-coques ont reçu une couche de tissus de 160 gr puis une couche de 49 grammes. Les numéros en noir correspondent aux coupons, découpés et numérotés au préalable : au moment de la stratification, tout doit être prêt !

Image

le plan joint laisse une surface confortable pour la jonction entre les deux parties. Une fois l'intérieur stratifié, les demi-coques deviennent d'une rigidité exceptionnelle : si on exerce par exemple une pression sur le haut et le bas de la demi-coque, vers l'intérieur, un des revêtement fibre travaille en traction, pendant que l'autre résiste en compression.

Image

puisque l'on a accès à l'intérieur du fuselage, autant en profiter, pour poser tout ce qui est tringlerie. En noir, la commande de profondeur, en blanc la gaine guidant l'antenne du récepteur

Image

j'ai préparé la platine : de l'avant vers l'arrière on a : emplacement des batteries (2 batteries 5 éléments régulées par une diode chacune), interrupteurs, trappe d'accès au récepteur, servo profondeur, servo direction.

Afin de placer les tringleries de commandes de direction, je vais construire la gouverne mobile de direction, afin d'établir l'endroit exact où sort la commande.

Poids des demi-coques nues stratifées intérieur exterieur : 850 grammes

Louis
Dernière édition par Louisplaneurs le 02 Oct 2007, 08:50, édité 2 fois.
La fibre est la meilleure amie du balsa.
Avatar de l’utilisateur
Louisplaneurs
 
Messages: 1331
Inscription: 14 Mar 2007, 16:47
Localisation: Paris 15

Messagede Louisplaneurs » 02 Oct 2007, 16:50

je pense que l'habitude y est pour beaucoup : depuis 2000, je construis (et conçois) un à deux planeurs par an. A force, la dextérité se développe, la planification des travaux aussi etc.... et l'expérience aidant, on va de plus en plus vite.

Napoléon disait : " le métier militaire est un art tout d'éxecution". Et bien là c'est un peu la même chose : une fois la phase R & D faite et l'expérience aidant, tout le reste c'est du billard ou presque.

Je "porte" le projet en moi un certain temps (dans ma tête) avant de le coucher sur le papier. Quand je dessine le plan, je sais déjà quelles solutions je vais employer etc...
De plus, je travaille par famille : j'ai fait l'Ask 13 4 mètres après le 3 mètres, le Puy-Loup est un peu le grand frère de l'Azuréa 3300 etc...

C'est pourquoi tout ce la va assez vite somme toute.....

Et quand je suis sur un planeur, c'est comme une course transatlantique : je suis en course tout le temps jusqu'à l'arrivé au port....

Toute plaisanterie mise à part, je postule sérieusement pour le titre de "constructeur le plus rapide de l'ouest" :lol:

Gouverne mobile de direction :

Image

Je l'ai construite, comme indiqué précédemment, pour avoir la position exacte de sortie des commande du volet de direction.

Louis
La fibre est la meilleure amie du balsa.
Avatar de l’utilisateur
Louisplaneurs
 
Messages: 1331
Inscription: 14 Mar 2007, 16:47
Localisation: Paris 15

Messagede Louisplaneurs » 15 Oct 2007, 08:36

fuselage assemblé :

Image

Alors, franchement, cela n'a pas de la gueule ? Le fuselage pèse 1032 grammes après assemblage, re-fibrage et ponçages...
pour info, après l'assemblage, il faut arraser le plan joint qui "dépasse" un peu et refibrer. En effet, l'arrasage et le ponçage nous amènent jusqu'au balsa.
Rajouter de préférence du tissus de 50gr qui laisse ab initio un meilleur état de surface initial, sans bulles d'air et se ponce plus facilement. Ne pas hésiter à en mettre plusieurs couches.
après ponçage : y a pas à dire, ça "fait" les bras, mais somme toute, on va assez vite.

La solidité du fuselage est "MONSTRUEUSE" : éviter de donner des coups de poing dedans : ça fait mal aux mains ! Sûr que j'aurais pu le faire plus léger, notamment pour le fibrage intérieur de l'arrière : au lieu de faire 150 + 50, j'aurais du mettre 2 fois du 50 grammes, cela aurait largement suffi, surtout qu'il n'y a pas de ponçage. on essayera de faire mieux la prochaine fois !


Image

Et voilà : le fuselage et le futur master de la verrière. Il restera juste à apporter des jupes au master, refibrer un coup et hop, paré pour l'emboutissage !

Image

remarquer en haut, au niveau du plan joint, les baguettes triangulaires qui se rejoignent parfaitement. Le sintofer a été utilisé (devant le centre de gravité) pour rattraper des "côtes de cheval", bien que le coffrage soit en balsa 30/10 èmes.

Image

la verrière serra articulée latéralement, sur la droite
remarquez : l'incurvation du plan horizontal de découpe de verière, comme sur un Janus ou un Nimbus 3. C'est joli car cela répète la ligne du haut du fuselage, mais il y a une raison fonctionnelle : laquelle ?


Image

la platine de servo a été mise en place : on voit les tiges de commande (aller retour) de la gouverne de direction : elles n'attendent plus que le servo

Image

toujours les tiges de commandes des gouvernes d'empennage : en bas la gouverne de profondeur. Les gaines qui les guident sont transparentes

Image

le plan d'assemblage de l'aile en cours de montage

Image

voilà le plan d'assemblage de l'aile : il n'y a plus qu'à ! Comme cela, on est certain d'avoir une aile sans vrillage

Louis
Dernière édition par Louisplaneurs le 23 Jan 2009, 12:39, édité 2 fois.
La fibre est la meilleure amie du balsa.
Avatar de l’utilisateur
Louisplaneurs
 
Messages: 1331
Inscription: 14 Mar 2007, 16:47
Localisation: Paris 15

Messagede Louisplaneurs » 19 Oct 2007, 14:09

construction de l'aile :

Image

C'est parti et bien parti pour l'aile droite. Dans l'ordre d'entrée en scène :
- mise en place des coffrages d'intrados
- taille et collage des semelles de longeron d'intrados
- taille des nervures spéciales ou renforcées
- réalisation des autres nervures par la méthode du "bloc"


Image
emplanture : N1 est en CTP 50/10ème, N4 idem, N2 et N3 en balsa 40/10ème bordé de chaque côté de CTP 10/10ème.

Noter vers l'emplanture, en bas : le balsa est remplacé par un morceau de CTP qui vient reprendre la "cassure" du volet. Cet endroit naturellement fragile reçoit ainsi un premier renfort.

La nervure N5, dont la tranche est en vert servira à découper les autres grâce à la méthode du bloc.

en blanc : le dessin des nervures est collé sur des cartons, qui servent à obtenir les formes des nervures à découper ensuite. Ainsi, on a pas à imprimer et coller plusieurs fois le papier correspondant. Et ça peut toujours servir à refaire une nervure au cas où.....

Image

Parite centrale de l'aile : les nervure sont en sandwich CTP balsa. Les deux morceaux d'aile seront solidarisées par deux clés carbone courant le long de ces nervures : 1 clé de 8 mm devant le longeron, 1 clé de 10 mm derrière le longeron. Au total, on a quelque chose d'assez léger et qui transfère bien les efforts sans les retenir !
Les moments d'inertie ainsi ne sont pas trop accrus !



Image

Saumon de l'aile : il attend ses nervures..

Image

Lieu de jonction des demi-ailes vu sous un autre angle.

Voilà, la construction de l'aile est lancée : ne reste plus qu'à la faire aboutir : on s'y emploie !!

Louis
La fibre est la meilleure amie du balsa.
Avatar de l’utilisateur
Louisplaneurs
 
Messages: 1331
Inscription: 14 Mar 2007, 16:47
Localisation: Paris 15

Messagede Louisplaneurs » 21 Oct 2007, 17:06

construction de l'aile droite (suite) :

Image

bon ben voilà, ça ça commence à ressembler à une aile, non ? Les nervures au milieu ont été réalisées avec la méthode du bloc : c'est trés rapide. Une fois sortie la nervure du bloc, il faut l'ajuster deci delà, mais c'est vite fait.
On commence à bien voir la forme semi elliptique côté bord d'attaque : par rapport à l'Azuréa 3300, les cordes sont pratiquement identiques (270 à l'emplanture au lieu de 260), et j'ai un peu épaissi le profil à l'emplanture sur le premier trapèze (10, 5 à 9,5%) histoire de gagner un peu de solidité.
La principale différence par rapport à l'aile de l'Azuréa 3300, c'est l'allongement : il passe de 13 à 19 : ça va faire un bon sur les performances !
Image

A l'emplanture il faut du costaud, surtour pour les nervures supportant la clé d'aile. Ici, la semelle de longeron d'intrados est posée.
Noter à l'intrados l'articulation du volet avec du tissus d'arrachage : discret, solide .....

Image

Les âmes ont été collées : CTP 20/10ème sur le premier tiers de l'aile, balsa 30/10ème sur le 2ème, et balsa 20/10ème sur le second.

Image

Ici : la liaison entre le premier et le deuxième panneau. La reprise des efforts est assurée par une clé carbone de 8 mm à l'avant et de 10 mm à l'arrière. Pour leur fixation, plutôt que de mettre des "tas" de choucroute, j'en mets un peu, et dessus je mets des petits carrés de tissus de 50gr. Ca s'imprègne sans bulle, solidifie réellement l'ensemble, puor un poids réduit.
Cette partie de l'aile caissonnée "referme" la structure de l'aile pour la reprise des efforts en torsion, et assure une bonne rigidité de l'ensemble.

Image

Le troisième panneau : il est solidarié par 2 petites clés CTP, dont la première est visible ici, la seconde venant se fixer le long du coffrage de chant de l'aileron.

Image

Voilà : le faux bord d'attaque a été posé, il ne reste plus "qu'à" poser les coffrage du caisson avant pour cette partie de l'aile. A l'heure où vous lisez le présent texte, c'est déjà fait mais je n'ai pu mettre la photo.
Il reste à faire la partie arrière de l'aile : ailerons et volet, et je pourrais attaquer l'aile gauche, disons dans 8 jours !

Louis
La fibre est la meilleure amie du balsa.
Avatar de l’utilisateur
Louisplaneurs
 
Messages: 1331
Inscription: 14 Mar 2007, 16:47
Localisation: Paris 15

PrécédenteSuivante

Retourner vers Constructions illustrées en photos

Qui est en ligne

Utilisateurs parcourant ce forum: Aucun utilisateur enregistré et 4 invités

cron